Pavimentação intertravada bloquetes de concreto paralelepipedos Sextavados 16 faces Retangular RJ

O concreto armado ou estrutural !

Quando armado com ferragens passivas, recebe o nome de concreto armado, e quando for armado com ferragens ativas recebe o nome de concreto protendido.

Normalmente, distinguem-se três modalidades de concreto protendido:

Na primeira, os fios de protensão são estirados previamente, ancorados que ficam em dispositivos especiais, aguardando que o concreto da peça que os envolverá tenha atingido a resistência desejada. Então, tais dispositivos de retenção são removidos e a protensão é transferida, por aderência, ao concreto.
Nesta modalidade, os fios de protensão, via de regra, são retos, excetuando-se alguns casos de trajetos poligonais, raramente utilizados. E, assim, este tipo de concreto protendido presta-se mais ao caso das peças pré-moldadas.

Na segunda modalidade, o procedimento é diferente.
São, de início, preparados os cabos, formados por barra ou pela acoplagem de vários fios de aço especial de protensão, envolvidos por uma bainha impermeável, de preferência metálica.
Em seguida, tais cabos são colocados nas formas da futura peça de concreto, e nas posições estabelecidas pelo projeto.
Concretada que seja a peça - sendo os cabos ancorados nas extremidades - e adquirindo o concreto a resistência necessária, procede-se à protensão, através de prensas especiais, usando como apoio o próprio concreto endurecido.
Posteriormente, é feita a injeção de nata de cimento, com a finalidade de garantir quer aderência, quer a proteção dos fios da corrosão por agentes externos.

Na terceira modalidade, o procedimento é igual ao da segunda, com diferença apenas que os cabos podem passar fora do corpo do concreto, funcionando o conjunto qual uma viga armada protendida.

ARMADURA

Especificada preferencialmente por um engenheiro calculista, a armação de uma estrutura é montada com varões longitudinais e transversais (estribos), normalmente com os diâmetros de 5, 6,3, 8, 10, 12,5, 16, 20, 25, 32 e, extraordinariamente, 40 mm em aço trefilado que dão resistência à tração (se necessário, ajudam à compressão), em forma de gaiola.
Os estribos conferem a resistência à torção e ao esforço transverso. A resistência à torção também é influenciada pela armadura longitudinal.

A armadura é composta de barras de aço, também chamadas de ferro de construção ou vergalhões.
Eles têm a propriedade de se integrar ao concreto e de apresentar elevada resistência à tração. Por isso, são colocados nas partes da peça de concreto que vão sofrer esse esforço.

Por exemplo, numa viga apoiada nas extremidades, à parte de cima sofre compressão e a de baixo, tração.
Nesse caso, os vergalhões devem ficar na parte debaixo das vigas. Os vergalhões que compõem a armadura são amarrados uns aos outros com arame recozido.

Existem também armaduras pré-fabricadas, que já vêm com os vergalhões unidos entre si: são as telas soldadas, que servem de armadura para lajes e pisos. A maioria dos vergalhões têm saliências na superfície.

As Normas Técnicas Brasileiras classificam os vergalhões para concreto de acordo com a sua resistência e padronizam as bitolas. Há 3 categorias no mercado: aço CA 25, aço CA 50, aço CA 60. Os números 25, 50 e 60 referem-se á resistência do aço : quanto maior o número, mais resistente será o vergalhão.

Os ferros e sua função no concreto armado !

É usado nas estruturas dos edifícios. Diferencia-se do concreto devido ao fato de receber uma armadura metálica responsável por resistir aos esforços de tração, enquanto que o concreto em si resiste à compressão.

Quando armado com ferragens passivas, (é quando o concreto comum é adicionado de vigas de aço) recebe o nome de concreto armado, e quando for armado com ferragens ativas recebe o nome de concreto protendido.

Os vergalhões são vigas de aço estrutural que, adicionadas ao concreto, formam o concreto armado. Esse concreto armado é a estrutura da construção: pilares, vigas, vigotas, etc. Para cada metro cúbico de concreto geralmente usa-se 100g de aço estrutural.

Os vergalhões são vendidos em barras retas ou dobradas. Eles são cortados e dobrados no formato necessário no próprio local da obra.

Os vergalhões são fornecidos nas categorias CA-50, com superfície nervurada, e GG-50 e CA-25 com superfície lisa.

O GG-50 se diferencia dos vergalhões comuns porque traz benefícios incorporados, como a capacidade de solda a topo (para diâmetros de 10 a 40 mm), fornecimento em barras de comprimentos definidos e rigoroso controle dos diâmetros.
Estes vergalhões são vendidos em barras retas ou dobradas de 12m.

Tem seção circular e podem ter superfície lisa ou nervurada. Os vergalhões comuns não possuem revestimento superficial, tornando o componente suscetível à oxidação.

A superfície externa nervurada tem o objetivo de melhorar a aderência ao concreto. A maior parte dos aços para vergalhões não é soldável. Entretanto, existem graus especiais de aço que em combinação com materiais adequados de eletrodos e operadores experientes, possibilitam a soldagem.

O uso de telas soldadas em lajes e pisos reduz a mão-de-obra e elimina as perdas do método de montagem da armadura no local da obra (pontas cortadas que sobram). Prefira marcas de vergalhões fabricados em usinas siderúrgicas que tenham um rigoroso controle de qualidade e que respeitem as exigências das Normas Técnicas Brasileiras.

A fundação é a parte da construção que suporta o peso e mantem fixo e nivelado o predio no terreno.
Chama-se fundação a parte de uma estrutura que transmite ao terreno subjacente a carga da obra.

Aditivos ao concreto...

São produtos químicos produzidos a partir de matérias primas como liguinina, cloretos, aluminatos, melamina, silicatos dentre outros, e que quando misturados na confecção de concretos e argamassas em quantidades inferiores a 5% em volume, sobre o peso de cimento, modificam as propriedades físico - químicas desses, com a finalidade de melhorar e facilitar a confecção, lançamento e aplicação, eliminando os efeitos indesejáveis como segregação, fissuramento, bolhas, etc., melhorando as características de resistências mecânicas, impermeabilidade, aparência e durabilidade.

Conplast RX LA200
Aditivo plastificante retardador para argamassas

Master 1 (ex-Rheomix 304)
Aditivo hidrofugante para concreto e argamassa

Sikanol Alvenaria
Aditivo plastificante e estabilizador para argamassas de assentamento e reboco

Mastercal (ex-Rheomix 550)
Aditivo plastificante para argamassa

Mastermix 35 R
Retardador de pega para concreto e argamassa

Viacal
Aditivo elaborado a partir de resinas naturais

Vedax 1
Aditivo impermeabilizante para argamassa e concreto

Argaplast
Aditivo incorporador de ar para argamassas de assentamento e reboco

Conplast Block
Aditivo plastificante para blocos de concreto

Conplast RX 322N, 325N, 822N, 888N e P510
Aditivos plastificantes de pega normal para concretos

Conplast Nol
Aditivo incorporador de ar para concretos

Conplast RX 505MF, RX 506MF, RX 507 MF, RX 508 MF
Aditivos multifuncionais para concretos

Conplast RX 2000N, RX 3000, RX SP430 e RX SP450
Aditivos superplastificantes de pega normal para concretos

Conplast RX 722R
Aditivo plastificante e retardador para concreto

Sikament PF 171
Aditivo plastificante polifuncional e redutor de água

Igolflex® Fachada
Impermeabilizante selador para fachadas

Conplast RX500 MF
Aditivo plastificante multifuncional para concreto

Mastermix 283 R
Aditivo plastificante retardador de pega

Contra Umidade
Aditivo impermeabilizante hidrofugante

Mastermix 394 N
Aditivo Plastificante Polifuncional redutor de água

Mastermix 61 R
Aditivo plastificante e retardador de pega para concreto

Masterfiber
Fibras de Polipropileno

Polycret Antitrinca
Fibras sintéticas de polipropileno multifilamento para adição em concreto virado em obra

Rheomix 700 FC
Aditivo plastificante para indústria de pré-fabricados de concreto

Sika 1
Aditivo Impermeabilizante de pega normal para argamassas e concretos

Sika 2
Aditivo Impermeabilizante de pega ultra-rápida

Sika 3
Aditivo acelerador de pega e endurecimento para argamassas e concretos não armados

Sika Ferrogard 901
Aditivo Inibidor de Corrosão para Concreto Armado

Sikament R
Aditivo Superplastificante e Retardador para Concreto

Conplast RX 104R,104SR,322RSP,325R,722CB,LA200
Aditivos plastificantes retardadores de pega para concretos

Conplast RX A22B e Conplast RX 123IC
Aditivos aceleradores de pega para concretos

A cura do concreto ...

É o conjunto de medidas que devem ser tomadas para evitar a evaporação da água de amassamento utilizada no concreto aplicado.

Esta água é essencial para a hidratação do cimento.

A cura adequada é fundamental para o concreto alcançar um melhor desempenho.

A cura inadequada causará redução da resistência e da durabilidade do concreto, provocando fissura e deixando a camada superficial fraca, porosa e permeável, vulnerável à entrada de substâncias agressivas provenientes do meio-ambiente.

A cura pode ser feita dos seguintes modos:
a) Manter as peças imersas em água
b) Molhar continuamente as peças com dispositivos apropriados
c) Cobrir as peças com sacos de aniagem mantidos sempre úmidos
d) Manter as peças nas fôrmas
e) Aplicar membrana ou pintura de proteção .

O tempo de duração da cura depende das condições ambientais locais (temperatura, umidade, ventos, etc.), da composição do concreto e da agressividade do meio-ambiente durante o uso (esgoto, contato com água do mar, etc.). A tabela apresenta o tempo mínimo de cura recomendado em função do tipo de cimento usado e da relação água/cimento (a/c) empregados.

Tipo de Cimento Relação água/cimento 0,35 0,55 0,65 0,70

CP I e CP II 2 dias 3 dias 7 dias 10 dias
CP IV 2 dias 3 dias 7 dias 10 dias
CP III 2 dias 5 dias 7 dias 10 dias
CP V-ARI 2 dias 3 dias 5 dias 5 dias

O concreto fresco exposto ao sol e ao vento perde muito rapidamente por evaporação a água da mistura, antes que tenha endurecido.
Como essa água é indispensável, resultará em um concreto fraco.

Por isto se fazem necessárias medidas que visem impedir aquela evaporação, ou seja, proceder a cura do concreto.

O fator mais importante na cura do concreto é promover uma ação que garanta água suficiente para que todo o processo de reação química do cimento se complete.

Se o concreto não for curado, ficará sujeito à fissuras em sua superfície.
Um concreto não curado, ou mal curado, pode ter resistência até 30% mais baixa, além de ser muito vulnerável aos agentes agressivos, devido a grande quantidade de fissuras que se formam, às vezes imperceptíveis a olho nu.

A cura pode ser feita por um dos seguintes processos:

a) molhagem freqüente do concreto evitando que a superfície chegue a secar;

b) aplicação de folhas de papel (como por exemplo, sacos de cimento vazios), de tecidos (aniagem, algodão) ou camadas de terra ou areia (com espessura de 3 a 5 cm) mantidos úmidos durante o período de cura;

c) aplicação de lonas ou lençóis plásticos impermeáveis, de preferência de cor clara (para evitar o aquecimento excessivo do concreto). A prática mais comum é molhar o concreto por aspersão de água, e/ou usar panos ou papel para reter a umidade junto ao concreto o máximo possível.

A duração da cura deve ser de pelo menos 7 dias, no caso de cimento Portland comum (pois nesse período o cimento irá desenvolver aproximadamente 60% da sua resistência final) e de 14 dias, no caso de cimento Portland de alto-forno e pozolânico. No entanto, quanto mais tempo durar a cura (até 3 semanas), melhor será para o concreto.

Existe a chamada cura química que consiste em aspergir um produto que forma um película na superfície do concreto e que impede que haja evaporação da água do concreto.

A cura mais eficiente é a cura a vapor que ao mesmo tempo que garante a umidade necessária ao concreto, acelera a velocidade de ganho de resistência pelo aquecimento.

A cor no concreto !

Não há nenhuma diferença técnica entre o concreto convencional e o colorido, embora, para vários especialistas, seja necessário agregar mais cimento ao concreto, para aumentar a resistência, que seria reduzida pelo pigmento.

Para obter o concreto colorido, basta adicionar o pigmento - sólido (embora também exista sob a forma de lama) e disponível nas cores básicas ocre, vermelha, marrom e preta - no concreto, durante a execução na betoneira.

A porcentagem pode variar entre 1 e 2% (para a obtenção de cores mais esmaecidas) até 8 a 10% (para conseguir cores mais fortes).

O produto adquire mais realce se misturado com cimento branco, embora os cimentos acinzentados também possam ser utilizados. Além do óxido de ferro, podem ser utilizados também corantes orgânicos, menos eficientes porque não duram muito tempo, pois são afetados pelos raios ultravioleta e resistem poucos anos.

As cores verde e azul podem ser obtidas com o uso dos óxidos de cromo e de cobalto, mas esses materiais são muito caros e só costumam ser usados em casos especiais.

Para a obtenção de maior variedade cromática com o óxido de ferro, opta-se pela mistura de pigmentos. O alto custo do concreto pigmentado deve-se ao fato de que é preciso agregar o pigmento na massa inteira do concreto - e só a superfície fica visível - e porque o preço do óxido de ferro é alto.

O tipo de cimento que apresenta um comportamento diferenciado quanto a cura é o CP-V ARI (Alta resistência inicial) pois ele atinge a 1 dia de idade, a mesma resistência que os demais cimentos alcançam aos 7 dias, e tem o mais alto calor de hidratação, dos cimentos.
fonte: ABESC

Muitos elementos estruturais ou de revestimento são produzidos já coloridos, porém, muitos outros podem ser feitos em obra, com a adição de pigmentos na mistura do material seco (areia, brita, cimento), na porcentagem desejada.

Ainda, é possível misturar pigmentos para obtermos cores variadas, podendo atingir as expectativas estéticas desejadas.

Linha Faça você mesmo:

- Bricolagem;
- Mosaicos;
- Mistura em tintas e vernizes;
- Chapiscos;
- Revestimentos com brita;
- Pisos de concreto queimado colorido;
- Pinturas de cal;
- Barra Lisa;
- Misturas em gesso;
- Misturas em massa de vidro;
- Piso de concreto colorido integral;

Argamassas:

- De rejuntamento;
- De revestimento;
- De emboço e reboco;
- Piso de quadra colorido;

Peças especiais: elementos vazados; pré-fabricados de concreto, bancos de concreto; guias de concreto;

Artefatos Industriais:

- Pisos de concreto intertravado;
- Telhas coloridas;
- Blocos de concreto;
Fonte: Pó Xadrez®

Primeiramente devem-se analisar quais os pigmentos ideais para uso em concreto e as principais características que estes devem ter.

A grande diferença entre um pigmento e um corante está na solubilidade, ou seja, um pigmento é insolúvel enquanto que um corante é solúvel ao meio aplicado, seja ele água ou qualquer outro solvente.

Ou seja, de uma forma resumida, um pigmento é um produto que não é solúvel ao meio em que é aplicado, desta forma pode ser utilizado em concretos e argamassas, sem serem lavados pela água das chuvas.

Um corante nunca poderia ser utilizado em concreto, por ter sua solubilidade alta e conseqüentemente pode ser retirado pelas águas das chuvas e por não ter poder de cobertura .

A utilização de pigmentos orgânicos também se faz erroneamente devido ao alto poder de tingimento que estes pigmentos possuem.

Porém, por se tratarem de ligações orgânicas, cadeias grandes e de cristais extremamente finos, podem acontecer os seguintes fenômenos: ·

Migração intensa do pigmento orgânico durante cura/ adensamento/ prensagem; ·

Quebra das ligações orgânicas, gerando subprodutos que podem deste alterar a cor do concreto (por exemplo, do azul para o vermelho) até a descoloração total da peça; ·

Tornarem-se sais solúveis provocando manchas nas peças de sistemas base cimento; ·

Ter o tempo de pega/cura de uma argamassa ou concreto retardado devido a produtos químicos comumente associados à produção destes pigmentos.

As pedras usadas em concreto !

A brita é classificada em britas 1, 2 e 3, pedrisco e pó de pedra.

A brita 3 é utilizada como lastro ferroviário; a brita 2 como agregado em grandes volumes de concreto e como brita classificada na formação de base e sub-base de pavimentos.
A brita 1 constitui-se no produto mais nobre e é aplicada, essencialmente, em concretos esbeltos e bombeados.

O pedrisco e o pó são aplicados, basicamente, como matérias-primas de massas asfálticas.

PÓ DE PEDRA - Malha 5 milímetros

É muito utilizado nas usinas de asfalto, para calçamentos com base asfáltica e de concreto para obtençao de textura fina, é usado principalmente em calçadas. Na fabricação de pré-moldados e como estabilizador de solo, na confecção de argamassa para assentamento e emboço.

Produto de dimensões reduzidas, em relação a brita-1, é muito requisitado na fabricação de vigas e vigotas, lajes pré-molduradas, intertravados, tubos, blocos, bloquetes, paralelepípedos de concretos, chapiscos e acabamentos em geral.

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Uma mistura de pó com brita nº 0 (pedrisco), com brita nº 1 e com brita nº 2. Excelente para base asfáltica (para trânsito pesado.)

É o produto mais utilizado pela construção civil, muito apropriado para fabricação de concreto para qualquer tipo de edificação de colunas, vigas e lajes assim como em diversas aplicações na construção de edificações de grande porte.

É voltado para fabricação de concreto, que exijam mais resistência, principalmente em formas pesadas.
Usada para para fabricação de concreto bruto, para maior resistência, na contrução de fundações e pisos de maior espessura.

Muito conhecida como pedra de lastro pois é constantemente utilizada em aterramentos e nivelamentos de áreas ferroviárias e drenos.

Conhecida também como RACHÃO , PEDRA PULMÃO ou PEDRA DE MÃO, é mais empregada para fabricação de muros de contenção, barreiras e bases, fundações em geral, aterramento de áreas pantanosas e é também utilizada em drenagens.
É uma pedra bruta, de maior dimensão, obtida na primeira britagem, formadora do depósito pulmão da pedreira.

AREIA DE BRITA LAVADA: Utilizada em assentamento de bloquetes, tubulações em geral, tanques, além de fazer parte na composição para fabricação de concreto e asfalto, substituindo com qualidade a areia de rio, alem de não agredir o meio ambiente.

AREIA DE BRITA SEM LAVAR: Melhor acabamento para concreto pois possui material mais fino.

Dicas e soluções para problemas no concreto !

Qual o traço para concreto impermeável do alicerce?

Utilizar 1 parte de cimento: 2 partes de areia média: 3 partes de pedra 1.

Para cada saco de cimento (50kg) usar: 1/2 kg de VEDACIT e 100 gramas de CEMIX.

Como impermeabilizar o alicerce?

No capeamento dos alicerces deve ser aplicado uma camada de argamassa impermeável, com espessura mínima de 1,5cm e descendo 15cm nas laterais, com o seguinte traço:

1 parte de cimento, 3 partes de areia média e 2kg de VEDACIT por saco de cimento (50kg).

Assentar as 3 primeiras fiadas de tijolo ou bloco com a mesma argamassa.

Após a completa secagem da argamassa impermeável, aplicar 2 demãos do NEUTROL.

Concretar um tubulão

Para concretar um tubulão contendo água no seu interior, deve-se fazer um concreto bem plástico, utilizando bastante cimento (ou aditivo plastificante - redutor de água).

Tomar um cano de PVC ou similar, inserir uma bucha de papel em uma das extremidades e mergulhar esta extremidade no interior do tubulão.

Em seguida, com o auxílio de um funil, lançar o concreto dentro do cano.
Com esta operação a bucha de concreto sairá devido à pressão do concreto e este escoará pela extremidade do cano e empurrará a água de baixo para cima, sem que seja necessário um bombeamento.

Como tratar nichos de concretagem (bicheiras), ocorridos por falhas de concretagem?

Existem várias formas, são elas:

Para recomposições profundas

* Utilizar o V-1 GRAUTH, argamassa de alta resistência, impermeável, alto adensável e isenta de retração.
A superfície deve estar limpa, áspera e isenta de pó ou nata de cimento. Umedecê-la, previamente, mas sem deixar água empoçada.
De acordo com a fluidez desejada, adicionar 2 a 3 litros de água por saco de V-1 GRAUTH.
Para espessuras maiores do que 5cm, pode-se acrescentar até 30% em piso, de brita 1 ou pedrisco, lavados e secos, sem perdas substanciais das resistências. Nesse caso é necessário ensaios prévios, adicionando, no máximo, 3 litros de água por saco de V-1 GRAUTH.
Nas superfícies verticais, utilizar um “ cachimbo” para o produto não escorrer.
Fazer o grauteamento em um período de até 30 minutos, depois da aplicação de água. Manter cura úmida por 3 dias.

ou

* Utilizar a Argamassa Estrutural 240, argamassa seca de alta resistência, impermeável, para espessura entre 3 a 7cm, isenta de retração e grande aderência.
A superfície deve estar limpa, isenta de nata de cimento e partes soltas. Umedecer previamente o substrato sem encharcá-lo.
Acrescentar água à Argamassa Estrutural 240, até se obter a consistência desejada, que deve ser bem seca.
O produto deve ser utilizado na consistência seca, é aplicado com colher de pedreiro ou mesmo com as mãos, utilizando luvas (dry-pack).
Dar acabamento com desempenadeira, ou esponja. Manter cura úmida por 3 dias.

flickr_ tschaut

Recomposição superficial até 2,5cm

* Utilizar o V-1 GRAUTH, argamassa de alta resistência, impermeável, alto adensável e isento de retração.
A superfície deve estar limpa, áspera e isenta de pó ou nata de cimento. Umedecê-la, previamente, mas sem deixar água empoçada.
De acordo com a fluidez desejada, adicionar 2 a 3 litros de água por saco de V-1 GRAUTH.
Nas superfícies verticais, utilizar um “ cachimbo” para o produto não escorrer.
Fazer o grauteamento em um período de até 30 minutos, depois da adição de água. Manter cura úmida por 3 dias.

ou

* Utilizar a Argamassa Estrutural 250, argamassa seca de alta resistência, modificada com polímero, impermeável, para espessura entre 5 a 25mm, isenta de retração e grande aderência.
A superfície deve estar limpa, isenta de nata de cimento e partes soltas. Umedecer previamente o substrato sem encharcá-lo.
Misturar os componentes, pó e líquido da Argamassa Estrutural 250, até se obter a consistência desejada, que deve ser bem seca. Utilizar a argamassa no prazo máximo de 1 hora.
Aplicar em camadas de até 1,0cm, com colher de pedreiro. Sarrafear e dar acabamento com desempenadeira metálica ou esponja seca.
Manter cura úmida por 3 dias.

A armadura existente no concreto, iniciou processo de corrosão, causando o rompimento desse concreto. Como fazer o tratamento?

Remover todo o concreto solto, chegando na armadura.
A superfície de concreto solto deve estar íntegra, limpa e a armadura isenta de ferrugem, nata de cimento ou óleo.

Aplicar na armadura o ARMATEC - revestimento polimérico inibidor de corrosão, com trincha ou pincel em 2 demãos.
Intervalo mínimo de 3 horas entre as demãos, espessura final de 1 a 2 mm, aguardar cura de 48 horas antes de executar o recobrimento.

Na armadura, também pode-se aplicar o ARMATEC ZN - primer anticorrosivo para metais à base de zinco, com pistola ou pincel em 2 demãos. Intervalo mínimo de 48 horas antes da executar o recobrimento.

Para melhor aderência do revestimento, aplicar no concreto e na armadura o COMPOUND ADESIVO – adesivo estrutural, base epoxy, imediatamente antes de se fazer a recomposição.
Utilizar V-1 GRAUTH, ARGAMASSA ESTRUTURAL 240 ou ARGAMASSA ESTRUTURAL 250, para recomposição da estrutura.